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Les pièces sous-traitées, telles que les sièges, sont commandées au fournisseur une fois que la voiture est entrée dans la ligne de production et sont livrées en quelques heures. Le système de kanban a également été appelé la «méthode de supermarché» parce que l`idée derrière elle a été empruntée aux supermarchés. Toyota Motor Corporation a publié une description officielle de TPS pour la première fois en 1992; Cette brochure a été révisée en 1998. Par exemple, Toyota a aidé la Food Bank for New York City à réduire sensiblement les temps d`attente dans les soupes à soupe, les temps d`emballage dans un centre de distribution alimentaire et les temps d`attente dans un garde-manger. Taiichi Ohno et Eiji Toyoda, ingénieurs industriels japonais, ont développé le système entre 1948 et 1975. En outre, employant des méthodes de Toyota (comme Kaizen [17]) avait réduit des erreurs de construction de 50 pour cent. Il semble que les gains de productivité dans les usines japonaises ont été obtenus par une “gestion du stress”, c`est à dire par une tension, une pression permanente des cadres et des ingénieurs sur les travailleurs. Mais plus important encore, la totalité n`est pas seulement une chose matérielle, mais une institution vivante ou une organisation, une totalité sociale. Les processus précédents ne faisaient plus partie des excédents et les livraient au processus suivant. Afin de répondre et de réagir au différend grandissant et d`être plus productif, Toyota a développé et amélioré de nouvelles formes d`organisation du travail. Le toyotisme est apparu. Nous commençons à partir de la commande envoyée à l`entreprise pour remonter en amont au niveau de fabrication. Selon l`auteur, ces principes font de Toyota le plus grand fabricant du monde.

En outre, la partie de la prise de décision individuelle dans les activités quotidiennes de l`opérateur reste très limitée. C`est ce genre de travail, et son complément dans le travail de l`ouvrier contractuel occasionnel en dehors du noyau de la société des employés permanents, qui a commencé dans l`usine de Toyota au Japon et a fourni la base pour le «travailleur du savoir» du monde postmoderne. Ces méthodes permettaient à l`automatisation d`être utilisée d`une manière tout à fait nouvelle: au lieu du rôle des ouvriers de production devenant de plus en plus abstrait, les travailleurs étaient responsables du produit final et un petit nombre de travailleurs hautement qualifiés pourrait atteindre des niveaux très élevés de la productivité, soumettant les méthodes de production à des améliorations continues. Il est également crucial de veiller à ce que le processus soit aussi souple que nécessaire, sans stress ni «Muri» (surendettement) puisque cela engendre la «Muda» (déchets). Plus précisément, la réduction des stocks repose sur la méthode kanban qui consiste à produire lorsque la demande se manifeste.